輪軸を製作するにあたり、輪芯の加工を始めました。
スポーク輪芯はロストワックスで作ってあるのですが、そのままでは精度不足のため、旋盤で加工します。
数が多いので外注で加工してもらいたいのですが、請けてくれるところが見つからず、自分で加工することにしました。
特に外径は、タイヤを圧入する関係上、基準となる寸法(タイヤの内径)よりも少し大きい必要があり、できるだけばらつきは少なくしておきたいという思いがあります。
実際に削ってみて、誤差はどうなるのか調べてみました。
 | 左が加工前、右が加工後です。 軸穴は仮のもので、タイヤを圧入後に仕上げます。 |
 | 外径の基準値との差です。 最小目盛0.001mmのデジタルマイクロメータで測定しています。 加工順に左から並んでいます。 50個加工していますが、徐々に直径が大きくなっているのが分かります。 線形近似では最初と最後で、7/1000mmほどのずれがあるようです。 もっと数を削るので、時々バイトの送りを補正しなければなりません。 ただ、私の旋盤では、送りの目盛が2/100毎にしか無く、細かな補正が結構難しいのが実情です。 一部を除けば外径のずれは、2/100mmに収まっているので、特に問題は無いと思っています。 |
徐々に大きくなるのは旋盤の熱膨張かバイトの摩耗だと思います、ＮＣ機でも朝と夕方では0.05mmくらい変化しますから